Газовая артерия: как собирают газорегуляторные пункты для Москвы

Газ — ключевой элемент энергетической системы Москвы. Чтобы надежно снабжать им всех потребителей, от крупных объектов вроде ТЭЦ до обычных жилых домов, в городе существует сеть газорегуляторных пунктов (ГРП). Как выстроен цикл их производства, читайте в материале РИА Недвижимость.

Модель изобретения

Производством газорегуляторных пунктов занимается управление «Моспромгаз», являющееся подразделением АО «Мосгаз». Его создали в 1958 году, чтобы обслуживать столичные котельные, которые как раз переходили с угольного отопления на газовое. С годами сфера деятельности расширялась, и в 2017 году в структуре управления появилось собственное производство газового оборудования. С тех пор предприятие не стоит на месте: технологии и оборудование регулярно обновляются, а производственные процессы становятся все более совершенными. Так, уже в 2023 году на площадке внедрили роботизированные резку и сварку. Это заметно повысило точность и скорость работ.

Сегодня «Моспромгаз» выпускает газовое оборудование самого разного назначения: от отдельных элементов вроде дисковых затворов и фильтров до масштабных решений — газорегуляторных пунктов и котельных различной мощности. Изготовление газорегуляторного пункта — процесс непростой и продолжительный. Обычно он занимает от трех недель до полугода. Такой срок объясняется тем, что специалисты должны пройти полный цикл — от разработки проекта и производства комплектующих до монтажа и тщательных испытаний готовой продукции.

Так, в прошлом специалисты изготовили 34 газорегуляторных пункта, сообщил заместитель мэра Москвы по вопросам жилищно-коммунального хозяйства и благоустройства Петр Бирюков.

«Газорегуляторные пункты были произведены на собственных мощностях АО „Мосгаз“. Они являются ключевым элементом газотранспортной системы — обеспечивают безопасное снижение давления газа, его стабильное поддержание в заданных параметрах и дальнейшее распределение между промышленными предприятиями, социальными объектами и жилыми домами», — сказал он.

Процесс производства газорегуляторного пункта начинается с создания параметрической 3D‑модели будущего объекта и подготовки проектно‑конструкторской документации. Типовые проекты удается подготовить за несколько дней, тогда как крупные и сложные объекты могут требовать нескольких месяцев работы.

Иногда бывают и нестандартные заказы, на которые уходит больше времени, чем обычно. Например, специалисты подразделения производили блочно‑модульные котельные на дизельном топливе. Они предназначены для использования в аварийных ситуациях. В случае нештатной ситуации такие котельные оперативно доставляют к дому, чтобы обеспечить бесперебойное теплоснабжение на время устранения аварии.

После проектирования специалисты переходят к раскрою металла на заготовительном участке. Здесь в ход идут пилы ленточного типа, гидравлическая пробивная машина и высокоточный лазерный комплекс. Полученные заготовки передают на сварку: мастера работают с полуавтоматическими сварочными аппаратами и автоматическими вращателями, а дополнительно процесс ускоряет роботизированный комплекс. Это устройство сочетает в себе механизм для вращения деталей и манипулятор под управлением оператора — с его помощью можно быстро и предельно точно отрезать фрагмент трубы, сделать отверстие или выполнить сварное соединение.

Проверка на прочность

Качество сварных швов строго контролируют: каждая деталь проходит визуально‑измерительный и рентгенографический контроль. Именно так специалисты убеждаются в надежности соединений. Следующий этап- это дробеструйная обработка в специальной камере: металл очищают от окислов и загрязнений с помощью абразивных материалов. Данная процедура критически важна: после нее поверхность становится шероховатой, что обеспечивает прочную сцепку с лакокрасочным покрытием.

Затем заготовки отправляют в камеру порошковой окраски, где на них наносят трехслойное защитное покрытие. Весь процесс занимает три часа, но результат оправдывает затраты времени: такое покрытие не только придает изделию аккуратный вид, но и надежно защищает от внешних воздействий, гарантируя срок службы детали до 25 лет. После окраски специалисты проверяют толщину и качество покрытия, а затем приступают к сборке изделий.

Финальный шаг — итоговые испытания, которым подвергается абсолютно все оборудование. Проверяют прочность и герметичность, чтобы исключить любые риски при дальнейшей эксплуатации. Такой скрупулезный подход к каждому этапу производства отражает главную задачу предприятия: выпускать продукцию, которая будет служить долго и безопасно.

Собственное производство позволяет «Моспромгазу» не только решать задачи импортозамещения, но и жестко контролировать безопасность конструкций и минимизировать эксплуатационные риски. При этом сотрудники управления не ограничиваются только изготовлением оборудования: они разрабатывают новые технологии для совершенствования производственных процессов и создают программы для управления станками.